Новости
Компания «Норникель» экономит до двухсот миллионов рублей в год за счет аддитивных технологий
Фото: издание «Северный город»
Использование FDM 3D-печати помогает Заполярному филиалу компании «Норникель» замещать импортные комплектующие и сокращать время простоя оборудования, принося компании существенную экономическую выгоду, сообщает издание «Северный город».
«В шахтной технике и механических узлах есть быстроизнашивающиеся детали. Многие из них были импортными, и из-за логистических сложностей и высокой стоимости их замена становилась проблемой. Мы решили закупить 3D-принтеры и печатать матрицы самостоятельно. Это позволило сократить простои оборудования, а также модифицировать детали, заложив в них улучшенные конструктивные решения», — рассказал главный менеджер департамента инноваций Заполярного филиала «Норникеля» Александр Волшуков Александр Волшуков.
Специалисты ремонтного подразделения «Норникеля» взялись за внедрение 3D-печати около двух лет назад. С тех пор парк оборудования периодически обновляется и расширяется. Последнее пополнение — три отечественных крупноформатных FDM 3D-принтера с полезным объемом 600х600х600 мм, судя по всему производства волгоградской компании Volgobot. Аддитивные системы промышленного класса способны работать с тугоплавкими инженерными полимерами. Новые промышленные 3D-принтеры производят не только конечные детали, но и оснастку для литья полиуретанов.
«До этого крупные детали приходилось склеивать из нескольких частей, что снижало надежность. Новые промышленные принтеры позволяют создавать монолитные конструкции [для приложений], где детали подвергаются высоким нагрузкам», — пояснил Александр Волшуков.
Специалисты предприятия уже заменили более шестидесяти позиций деталями собственного производства. Замена детали теперь занимает две-три недели вместо трех-четырех месяцев, также существенно снизились затраты в связи с доступностью материалов. Например, стоимость полимеров для 3D-печати составляет около четырех-пяти тысяч рублей за килограмм, самостоятельно изготовленная форма массой три-четыре килограмма обходится в пятнадцать-тридцать тысяч рублей, а покупная металлическая матрица стоит примерно триста тысяч. Благодаря сокращению простоев и отказу от дорогостоящих импортных закупок за прошедший год компания сэкономила около двухсот миллионов рублей.
«В 2024 году мы начали активно работать с аддитивными технологиями. Процесс был долгим: проводили испытания, подбирали материалы. Ключевое достижение — замена металлических пресс-форм на пластиковые. Это ускорило изготовление запасных частей, и теперь мы можем производить их самостоятельно. Литье деталей из полиуретана происходит следующим образом: аппарат смешивает смолу и отвердитель, нагревает состав до нужной температуры. После этого у нас есть пятнадцать минут, чтобы залить материал в форму. Затем изделие отправляется в печь для затвердевания. Так мы получаем готовую деталь», — рассказал начальник участка по изготовлению резинотехнических изделий и ремонту конвейерных лент специализированного ремонтного подразделения «Норникеля» Павел Балануцы.
В скором времени предприятие планирует внедрить еще одну аддитивную технологию — струйно-порошковую 3D-печать или Binder Jetting, вероятнее всего для изготовления песчаных литейных форм и стержней. Получаемая таким образом оснастка позволяет отливать детали с минимальной необходимостью в чистовой механической обработке.
Все новости о нацпроекте «Средства производства и автоматизации» можно прочитать в нашем тг-канале: https://t.me/sredstva_proizvodstva
И в нашей группе во ВКонтакте: https://vk.com/fgup_crp
