Без сборки и лишней обработки: Титановые дульные тормоза впервые в РФ напечатаны под серийный выпуск

Фото: ОДК ЦАТ

Дульные тормоза-пламегасители закрытого типа для стрелкового оружия впервые напечатаны в России на промышленном 3D-принтере из титана с расчётом на будущую серию. Титановый монолит с внутренними перегородками и наклонными отверстиями заменил многостадийную фрезеровку. Проект показал: аддитивная технология готова к серийному выпуску оружейных деталей со сложной внутренней геометрией. Рассказываем подробности —  в нашем материале:

Российский оборонно-промышленный комплекс движется в направлении серийного применения аддитивных технологий для выпуска комплектующих стрелкового оружия. Центр аддитивных технологий (ЦАТ) Объединённой двигателестроительной корпорации (ОДК) в сентябре 2026 года изготовил для заказчика партию дульных тормозов-компенсаторов-пламегасителей закрытого типа. Детали были получены методом селективного лазерного сплавления на промышленном 3D-принтере из порошка отечественного титанового сплава.

Устройство, о котором идёт речь, устанавливается на ствол огнестрельного оружия и решает несколько задач одновременно: гасит дульную вспышку, снижает отдачу и не травмирует слух стрелка, делая стрельбу более комфортной, точной и безопасной. Конструктивно деталь представляет собой монолитный корпус с внутренними перегородками рельефной формы и отверстиями, расположенными под углом. Традиционное производство таких изделий — процесс долгий, многостадийный и трудоёмкий, а готовая деталь нередко имеет отклонения по геометрии и характеристикам.

Особенность проекта заключается в том, что конструкция устройства была разработана специально под аддитивное производство, а не адаптирована под 3D-печать постфактум. Именно это позволило в полной мере реализовать преимущества метода: специалисты ЦАТ напечатали всю партию заготовок на одной рабочей платформе практически за одни сутки. Масса одного изделия не превышает 300 граммов — результат, который достигается как за счёт облегчённой внутренней структуры, так и благодаря физическим свойствам титанового сплава.

Основная технологическая сложность при печати методом лазерного сплавления подобных изделий связана со сложной внутренней геометрией. При подготовке производства специалисты ЦАТ заранее определили ориентацию детали в камере построения, расположение поддерживающих структур, а также параметры формирования внутренних перегородок и каналов. Такой подход обеспечил требуемое качество внутренних поверхностей и позволил избежать последующей трудоёмкой обработки. Деталь была изготовлена монолитным корпусом, без сборки отдельных элементов, и после печати потребовала лишь минимальной финальной обработки — без сложных операций по очистке внутренних каналов и полостей.

В руководстве Центра отмечают, что проект преследовал две цели: отработать печать монолитной детали со сложной внутренней геометрией и подтвердить возможности технологии для будущей серии этого изделия с минимальной постобработкой, одновременно продемонстрировав оперативность производства. Правильный подбор материала и режимов печати позволил сократить сроки изготовления и снизить итоговую стоимость каждой заготовки.

Новый произвлодственный проект не является первым случаем применения аддитивных технологий в российском оружейном производстве, но это уже не экспериментальные образцы, а работа с деталями, предназначенными для реальной эксплуатации. Ещё в 2016 году холдинг «Станкопром», входящий в структуру Ростеха, начал печатать на 3D-принтере тестовые изделия из отечественного металлического порошка для концерна «Калашников» и ЦНИИточмаша. Тогда речь шла о макетных образцах, которые изготавливались в процессе проектирования пистолетов и автоматов: из них можно было стрелять, но главная задача сводилась к опробованию тех или иных конструкторских решений. Разница между подобным проектом и нынешним принципиальна: сегодня ЦАТ работает с деталью, конструкция которой изначально проектировалась под аддитивное производство, а результат предназначен для будущей серии.

Параллельно развивалось и другое направление — печать боеприпасов. Специалисты Фонда перспективных исследований и АО «ЦНИИточмаш» испытывали пули, изготовленные в России методом послойного лазерного сплавления. В стрелковых экспериментах проверялись характеристики ПЛС-пуль, полученных на 3D-принтере. Этот проект показал, что аддитивные технологии применимы не только к элементам оружия, но и к средствам поражения.

К 2025 году аддитивные технологии в российском оборонно-промышленном комплексе уже перестали быть экзотикой. Неоднократно сообщалось о развёртывании многочисленных сертифицированных точек аддитивного производства на оборонных предприятиях и о многократном увеличении выпуска деталей для беспилотных летательных аппаратов. Модернизация дронов с помощью 3D-печати нередко ведётся непосредственно вблизи линии боевого соприкосновения. В 2025 году был представлен полностью напечатанный на 3D-принтере разведывательный беспилотник разработки компании «Азимут», который прошёл этап полевых испытаний. Наконец, встречаются и данные о применении 3D-печати при создании компонентов серийной крылатой ракеты «воздух — земля» Х-101 — в конце 2025 года Россия начала оснащать эти ракеты двигателем нового типа, использующим детали, изготовленные методом аддитивного производства из монокристаллов.

Аддитивные технологии в нашей стране последовательно перемещаются из лабораторий и испытательных полигонов в реальное серийное производство компонентов для вооружения и военной техники. Если еще несколько лет назад речь шла о макетных образцах для опробования конструкторских решений, то сегодня — о деталях, которые проектируются под 3D-печать и изготавливаются партиями за сутки. Следующий логичный этап — масштабирование этого опыта на другие номенклатурные позиции стрелкового оружия и комплектующих.

Источник: https://tehnoomsk.ru/archives/27909

Все новости о нацпроекте «Средства производства и автоматизации» можно прочитать в наших каналах в МАХ и Telegram: https://max.ru/id7720070371_gos и https://t.me/sredstva_proizvodstva